9 mois de gestation
Il y a un peu moins d’un an, lors du 86ème salon de Genève, Bugatti tirait le voile sur la Chiron. Depuis lors, si elle a bien été aperçue à quelques occasions, notamment dans le showroom de la concession Pichler GFG AG de Gstaad, la Chiron s’est plutôt faite discrète. Et pour cause: la livraison des premières supercars n’est pas prévue avant la fin du premier trimestre 2017. La raison? Un processus de fabrication qui dure, en moyenne, neuf mois! Oui, vous avez bien entendu. Là où la plupart des constructeurs mettent cinq à six heures pour accoucher d’une automobile normale, Bugatti, lui passe neuf mois à assembler la Chiron. Et le processus d’assemblage de le belle est aussi long que complexe.
Étape 1: Configuration
Tout commence par la configuration du véhicule, que le client réalise avec un designer de la maison. Fabriquée selon les propres souhaits du client, chaque voiture est une pièce unique. Et la marque alsacienne de souligner qu’elle accorde une très grande importance à la personnalisation de ses automobiles. Ainsi, la palette de base pour la carrosserie est composée de 23 couleurs de peinture et de 8 variantes de fibre de carbone — nous ignorions même qu’il existait une telle variété!
Dans l’habitacle, le choix est tout aussi diversifié que pléthorique: 31 couleurs de cuir, 8 teintes d’Alcantara, 30 couleurs pour les coutures, 18 pour la moquette et 11 pour les ceintures. Et si cela ne suffit pas, les clients ont également la possibilité de choisir parmi une sélection de milliers d’autres couleurs de peinture. Ils peuvent ainsi adapter les tons de coloris à ceux de leur sac à main préféré ou à l’étiquette de la bouteille de leur eau minérale favorite.
Une fois les coloris sélectionnés, les options de design supplémentaires sont pléthore: faire apposer un logo ou ses initiales sous l’aileron arrière, les faire broder sur les appuie-têtes ou encore ajouter des incrustations en cuir sur la console centrale font partie des nombreuses combinaisons possibles. Avec son programme de personnalisation, Bugatti est par conséquent en mesure de satisfaire à pratiquement toutes les envies du client, à condition, bien évidemment, qu’elles soient techniquement réalisables, adaptable à une voiture de sport et qu’elles respecte les exigences qualité de Bugatti.
Étape 2: Recherche de pièces
Ce n’est qu’une fois que le client a confirmé par signature la configuration de son véhicule que débute la planification de sa production et que tous les petits engrenages d’un processus aussi complexe que draconien se mettent en marche dans la manufacture de Molsheim. Plus les souhaits du client sortent de l’ordinaire, qu’il s’agisse des matériaux, des couleurs ou d’autres détails, plus la fabrication prendra du temps. Lorsque le véhicule du client a reçu un slot de production, les différents composants peuvent alors être commandés. C’est à partir de ce moment que commence la course contre la montre: six mois vont désormais s’écouler jusqu’à la livraison. Répartis à travers l’Europe, les fournisseurs de Bugatti se mettent à l’œuvre à plein régime afin de pouvoir livrer les différentes pièces à Molsheim dans les temps.
Etape 3: Peinture
Un mois avant le début de la production à Molsheim, la carrosserie est une première fois assemblée à partir de la monocoque et de la structure du cadre, de manière à assurer la bonne cohésion de l’ensemble. Chaque pièce se voit ensuite attribuer un numéro de kit, puis est envoyée à l’atelier de peinture où elles passent trois semaines, durée nécessaire pour appliquer les différentes couches de peinture et vernis. Six couches sont ainsi apposées sur la fibre de carbone. En ce qui concerne la peinture, jusqu’à huit couches peuvent être requises, en fonction du type (uni, métallisé, effet laqué). Le processus prend énormément de temps, étant donné que le travail est entièrement réalisé à la main et que chaque couche est polie avant que la suivante ne soit posée.
Étape 4: Assemblage
Chez Bugatti, aucune chaîne de montage ni aucun robot ne sont utilisés. L’atelier est plutôt comparable à un stand de Formule 1, divisé en boxes. On compte douze zones de production au total. Dans la première est préparé le système de transmission qui arrive prémonté depuis l’usine de moteurs du groupe Volkswagen, située à Salzgitter, en Allemagne. Des experts y fabriquent en effet, dans une halle conçue spécialement pour Bugatti, le moteur de 1 500 chevaux avant de l’envoyer au banc d’essai où il est testé durant huit heures dans les moindres détails. La boîte de vitesses 7 rapports à double embrayage, plus volumineuse et plus robuste, est soumise à une batterie de tests similaires afin de répondre aux exigences posées par la puissance accrue de la Chiron.
La deuxième zone de production est destinée à l’assemblage du châssis et du groupe motopropulseur de 628 kilos, qui, grâce à l’utilisation accrue de carbone et d’autres matériaux légers, ne prend pas un gramme de plus que celui de la Veyron, malgré ses 300 chevaux supplémentaires. L’atelier comprend deux postes de montage pour le châssis, sur chacun desquels travaillent trois collaborateurs. Une semaine leur est nécessaire pour l’assemblage et, contrairement à un ouvrier à la chaine classique, il leur faut maîtriser le montage complet du châssis, c’est-à-dire la partie arrière, la monocoque et la partie avant qui constitue l’élément de structure.
Pendant que le montage de la partie arrière, articulé autour du groupe motopropulseur, est effectué, la Monocoque et la partie avant sont assemblées entre elles, puis complétées par les câblages nécessaires et les tubulures reliant le moteur à l’arrière aux radiateurs à l’avant. Le système de refroidissement relève de la plus haute importance pour la Chiron. Il est équipé de trois pompes de liquide de refroidissement: une grande pour le circuit haute température et deux petites pour le circuit basse température. Le diamètre des tubulures correspond à celui d’un tuyau d’incendie, ce qui assure une capacité de débit élevée. Le liquide de refroidissement est amené vers le moteur par le côté conducteur, puis fait le chemin inverse par le côté passager une fois le refroidissement effectué.
Les seules assistances électroniques utilisées lors du montage du châssis sont les nouvelles stations de vissage. Elles permettent de mémoriser chaque vissage dans un ordinateur qui signale au monteur lorsque le serrage a atteint le couple adéquat. Il y a plus de 1800 points de vissage sur une Chiron, dont 1068 sont documentés dans le système.
Le point d’orgue du montage du châssis est sans aucun doute le mariage de la monocoque et de la partie arrière. Quatorze vis en titane, dont le poids unitaire n’excède pas 34 grammes, garantissent la liaison extrêmement résistante des deux éléments.
La dernière étape du montage du châssis voit celui-ci recevoir ses 4 roues avant de rouler vers la zone de production suivante: la station de remplissage. Elle sert à apporter tous les liquides dont le véhicule a besoin : l’huile moteur, l’huile de transmission, le liquide de frein, le fluide hydraulique et le liquide de refroidissement qui est aspiré sous vide et soumis à un test d’étanchéité du circuit pendant 10 minutes. Ce poste est également celui ou le moteur 16 cylindres est mis en marche pour la première fois, un moment que Bugatti décrit comme „toujours particulier pour les collaborateurs“.
Etape 5: les tests sur banc dynamométrique
Le châssis est ensuite amené quelques mètres plus loin au banc dynamométrique. L’installation se trouve dans une pièce séparée, dotée de son propre système d’aération pour le refroidissement du véhicule et le maintien de la bonne qualité de l’air. Pour des questions de sécurité, les roues de la Chiron sont fixées au sol à l’aide d’adaptateurs développés spécialement pour cette application. Ce banc d’essais permet de simuler des vitesses s’élevant jusqu’à 200 km/h ainsi que des accélérations à plein régime (1 500 chevaux). Cette procédure est supervisée par un collaborateur qui suit les résultats via un écran de contrôle. Il vérifie notamment la manière dont le moteur s’adapte, dont il communique avec la boite de vitesses, mais également le réglage du débitmètre, l’embrayage ou encore les fonctions ESC et ABS. Ce contrôle dure entre 2 et 3 heures durant lesquelles 60 kilomètres fictifs sont parcourus.
Etape 6: Habillage
Si la Chiron valide tous les tests, elle peut passer à la zone de production suivante et recevoir son enveloppe extérieure dont tous les éléments sont entièrement constitués de carbone. Étant donné que certains composants légers sont volumineux et fragiles, une étape de prémontage a été mise en place pour la Chiron. Cette phase se déroule dans le nouveau centre technique de Bugatti, situé à seulement 200 mètres de l’atelier. Les pièces extérieures y sont acheminées sur des supports mobiles spécialement conçus et dont les points de d’ancrage correspondent aux points de fixation sur le véhicule. Cette salle de prémontage est éclairée de la même manière que l’est l’atelier, afin que les collaborateurs soient, déjà à ce stade, en mesure d’identifier d’éventuels défauts de surface ou de pièces endommagées et de les résoudre, le cas échéant. Trois à quatre jours sont nécessaires pour la pose de tous les éléments extérieurs sur le châssis de la Chiron et pour régler les jeux et affleurements avec précision.
Etape 6: Test d’étanchéité
Le processus peut alors se poursuivre. Prochaine phase: le test d’étanchéité. La Chiron « prend une douche » d’une demi-heure comparable à une pluie de mousson avec des intensités variables. Ce n’est qu’une fois ce test réussi que la pose de l’intérieur peut débuter. Durant cette étape, qui dure en général environ trois jours, deux collaborateurs s’assurent que tous les éléments de l’habitacle se trouvent au bon endroit.
Etape 7: Essais sur routes
La Chiron est ensuite préparée pour les essais sur route. Elle est pour cela d’abord entièrement recouverte d’un film résistant aux gravillons et transparent. Ce processus seul dure une journée complète, la même durée est nécessaire à la dépose du film et au nettoyage du véhicule après les essais. Avant que la Chiron ne quitte pour la première fois l’atelier pour l’essai de réception, ses fonctions électroniques sont contrôlées et la géométrie des trains roulants est ajustée. Pour l’essai sur route, Bugatti n’utilise pas les roues du client ni le soubassement du véhicule final, de manière à les préserver. Durant l’essai de réception, la Chiron parcourt 300 km à travers les Vosges jusqu’à l’aéroport de Colmar afin d’utiliser sa piste d’atterrissage. Elle y est soumise à un test fonctionnel pour lequel il est nécessaire d’accélérer au-delà de 250 km/h.
Etape 8: Validation
Le retour vers Molsheim se fait alors plus « confortablement » sur l’autoroute pour refroidir le véhicule. Si l’essayeur lève son pouce lors du retour à l’atelier, le feu vert est alors donné pour effectuer la vidange de l’huile de transmission ainsi que le remplacement des roues et du soubassement. Un essai sur route final de 50 km est alors réalisé.
La Chiron passe ensuite par la cabine de peinture, où on lui retire les films de protection avant de la nettoyer et de la polir. Ce soin de beauté dure en général deux jours, puis le véhicule est amené dans le tunnel lumineux, dans lequel un collaborateur l’inspecte pendant plus de six heures sous toutes ses coutures, d’un œil affûté et impitoyable. S’il repère des défauts, il renvoie alors la Chiron dans la cabine de peinture où son collègue se consacrera à les éliminer. Cela peut durer entre trois heures et trois semaines, dans le cas où une pièce unique doit de nouveau être produite. Lorsque l’auditeur du tunnel lumineux valide finalement l’extérieur du véhicule, Christophe Piochon se réunit alors avec les responsables des départements Vente, Assurance qualité et Service client pour la validation finale. Une fois que tous sont satisfaits du résultat, un rendez-vous peut être convenu avec le client pour la remise de la Chiron.
Une usine au top
L’usine de fabrication de la Chiron, appelée « Atelier », s’étend sur plus de 1 000 m². Elle a été inaugurée en 2005 et forme un bâtiment oval, en référence au logo de la marque française : le macaron Bugatti. L’atelier a été conçu par l’architecte allemand de renom Gunter Henn. C’est là qu’ont été construites pendant plus de dix ans la Veyron 16.4 et ses variantes. Pour la fabrication de la Chiron, l’atelier et ses installations ont dû faire l’objet de transformations afin de s’adapter aux caractéristiques du modèle et à la plus grande complexité de son processus de fabrication.
Parmi toutes les nouveautés de l’atelier, la plus notable est celle apportée au sol. Son revêtement est composé de résine d’époxy qui permet de dissiper les charges électrostatiques. « Nous fabriquons des supercars, mais pas seulement. », ajoute Christophe Piochon. « La manière dont nous les produisons, c’est-à-dire en créant un produit fait à la main et sur mesure pour chaque client, le tout dans une atmosphère singulière, fait de nous une marque unique. Nous pouvons parler de haute couture de l’automobile ».
